Дискатор™ первоначально, у первого российского производителя, назывался ПЛД – плуг-лущильник дисковый. А появился он в России благодаря командировке председателя колхоза, депутата ЗСК Краснодарского края Н.М. Белобрицкого в Германию по обмену опытом. Там и было замечено оригинальное дисковое орудие с расположением дисков на индивидуальных стойках в четыре ряда. Эффективность его работы кратно превосходила известные у нас дисковые орудия семейства БДТ. По инициативе депутата и при поддержке администрации Краснодарского края были выделены средства на разработку аналога. Выбор пал на строительный завод «Седин» г. Краснодара, мощности которого позволяли спроектировать и изготовить российский аналог заграничного чуда-орудия.  Под руководством Н.М. Белобрицкого по заказу НПЦ «Ремком» на фирме «Седин-Техмашстрой» и был создан первый в России ПЛД – прообраз будущего Дискатора™. Уже осенью 1999 г. плуг-лущильник серии ПЛД был представлен руководителям и специалистам Кубани. Отзывы о его работе обнадёжили инициаторов, и в сезон 2000 была запущена опытная партия ПЛД.

Дальнейшая эволюция плуга-лущильника ПЛД привела к смене бренда на более известный: БДМ – борона дисковая модернизированная. Она и стала непосредственной родительницей дискатора™. Собственно Дискатор™ – удачный проект известной фирмы ООО «БДМ-Агро». Именно деятельность коллектива «БДМ-Агро», особенно его руководителя Мерникова С.Б., привела к популяризации и широчайшему распространению Дискатора™(Товарный знак ООО «БДМ-Агро») в сельхозпроизводстве России. Только Дискаторами™ производства «БДМ-Агро» были подняты миллионы гектаров пашни, ранее выведенной из оборота.

К этому времени экономическая ситуация стимулировала подъём сельского хозяйства. У инвесторов возник вопрос: чем обрабатывать запущенные за годы простоя, заросшие берёзками земли? Тут и настал звёздный час Дискатора™. Равных ему по эффективности обработки залежей просто не было. Фактически за один-два прохода Дискатор™ превращал подлесок в окультуренную, готовую к посеву почву. Конечно, орудие не предназначалось для подобной эксплуатации. Но как было убедить в этом инвесторов? Да и зачем нужно было убеждать – Дискатор™ выполнил свою задачу, далее нужны были орудия для работы на окультуренных почвах.

Дискатор™ прошёл тернистый путь становления. Было столько усовершенствований, доработок, сколько не ожидали даже инициаторы-разработчики. Большинство предложений пришло от специалистов и механизаторов, которые непосредственно использовали его на обработке почвы. Так что Дискатор™ по праву можно называть народным сельхозорудием.

    В чём секрет конструкции? Дискатор™ практически открыл тему минимальной обработки почвы. Рост цен на ГСМ стимулировал хозяйства на сокращение затрат по основной подготовке почвы. Жизнь заставила руководителей искать менее затратные технологии.

К тому же сокращение обученных кадров на селе вынуждало искать более производительные орудия. Тут опять на первое место вышел Дискатор™. Его определённые плюсы – высокая производительность, обусловленная скоростью работы, всепогодность и работа в экстремальных условиях – позволили уйти от традиционной обработки почвы. Классическая пахота не устояла перед Дискатором™. Даже очень осторожные руководители хозяйств признают: минималка с использованием Дискаторов™ не приводит к снижению урожайности. Остановимся на конструктивных особенностях этих орудий, предлагаемых отечественными производителями. В России наиболее распространены классические четырёхрядные дискаторы™. Меньшей популярностью пользуются двухрядные орудия. В чём же их достоинства и недостатки? Классический четырёхрядный Дискатор™ представляет собой конструкцию с четырьмя рядами балок, на которых с возможностью изменения угла атаки дисков синхронно в каждом углу установлены рабочие органы. Основное отличие таких дискаторов™ – взаиморасположение рабочих органов. В основном применяется две схемы. Первичная схема – последовательное расположение дисков. Здесь второй и каждый последующий ряды смещены относительно предыдущих последовательно, т.е. если, например, крайний правый(по ходу) диск первого ряда обрабатывает первую полосу, то крайний правый диск второго ряда захватывает вторую полосу и т.д. Направление оборота пласта каждого последующего ряда зеркально предыдущему. Такая схема применялась на известных бэдээмках. У неё есть один значительный недостаток: орудие уводит влево по ходу, при этом образуются огрехи между проходами смежных дисков. Недостаток исправляется путём принудительного наклона рамы вперёд по ходу. Такой дискатор™ работает удовлетворительно, если передний ряд дисков работает глубже заднего ряда на 2..3 см. Можно добиться относительной прямолинейности хода, если корректировать отклонение Дискатора™ изменением угла атаки Дисков, т.е. если Дискатор™ отклоняется влево по ходу, увеличить угол атаки первого и третьего рядов, а если отклонение вправо, корректировать непрямолинейность увеличением углов атаки на втором и четвёртом рядах. Агрономы не всегда лояльно относятся к такому способу регулировки, особенно при работе на переувлажнённых или пересушенных почвах. Тем более что при этом рама всё равно должна быть наклонена вперёд по ходу. Этот наклон на дискаторах™ такого типа достигается принудительным заглублением передних рядов с помощью винта(талрепа), связывающего раму и прицепное устройство орудия. Теперь представим, что получается при работе агрегата в поле. Рельеф поля, как обычно, неровный. Задняя часть трактора(особенно типа К-700А, К-701) при работе подпрыгивает(галопирует), и эти рывки передаются через винт(талреп) на раму Дискатора™. Со временем практически во второй(а иногда и в первый) год эксплуатации на раме появляются трещины. Если их своевременно не залатать, рама просто разваливается. Кстати, неспроста нектороые производители начали применять на рамах своих дискаторов™ балки увеличенного сечения. Было замечено, что трещины на рамах начинают развиваться в местах варки втулок. Сварной шов ложится на радиус гиба трубы, и это место значительно ослабляется. Когда применили трубу с сечением 150х100 мм, ушли от этой проблемы.

Несколько лучше дискаторы™ следующего поколения, где применяется шахматная схема расположения рабочих органов. Здесь диски второго ряда смещены относительно дисков первого ряда через одну полосу. Эту полосу обрабатывают диски третьего ряда, а диски четвёртого обрабатывают оставшиеся полосы после прохода передних рядов. Направление оборота пласта каждого последующего ряда также направлено зеркально предыдущему. Эта схема применяется на дискаторах™ известных фирм «БДМ-Агро», «Белагромаш-сервис», и некоторых других.

Рассмотрим теперь достоинства и недостатки этого типа дискаторов™. Прежде всего они более стабильно держат курсовую устойчивость, иными словами, ровнее идут за трактором.

Это обусловлено тем, что задний ряд дисков при возможном отклонении Дискатора™ влево по ходу частично попадает в обработанную зону, и реакция его воздействия на разворот дискатора™ резко снижается. Это достоинство позволило применить «плавающее» прицепное устройство. Теперь при галопировании трактора рывки не передаются на раму дискатора™, а винт, соединяющий раму дискатора™ с прицепным устройством(талреп), служит только для перевода Дискатора™ в транспортное положение. Однако, следует отметить, что и такие дискаторы™ при комплектации шлейф-катком начинают «бочить», отклоняются влево по ходу. Это связано с тем, что каток оказывает давление на заднюю часть рамы. Задний ряд дисков заглубляется сильнее предыдущих, и реакция почвы на эти диски толкает дискатор™ влево по ходу. В последнее время появились опытные образцы дискаторов™, укомплектованных подпружиненными шлейф-катками. Опыт их эксплуатации показал, что такие дискаторы™ более стабильно выполняют техпроцесс, можно даже заставить дискатор™ отклоняться вправо без принудительного заглубления передней части рамы.

Теперь отметим недостатки, присущие четырёхрядным дискаторам™. Один из основных – забивание пожнивными остатками между вторым и третьим рядами дисков. Проводились эксперименты с различными схемами расстановки дисков, с различными расстояниями между дисками в ряду – эффекта не было. Только увеличение между рядами дисков до 90 см исключило такое забивание. Но длина дискатора™ ограничена возможностью размещения изделия в транспортном средстве(кузове автомобиля), поэтому практически все производители делают дискаторы™ с расстоянием между рядами 70 см, закладывая потенциальную проблему.

Что можно отметить в отношении двухрядных дискаторов™? Такие орудия нашли ограниченное применение.  Их достоинство – меньшее тяговое сопротивление, но и качество работы значительно ниже. Даже при двух проходах двухрядного дискатора™ по качеству обработки он только приближается к работе четырёхрядного. Этот недостаток обусловлен тем, что расстояние в ряду между дисками нельзя сделать меньше 27 см – начинается забивание рядов.

В свою очередь – оптимальный захват диска – 10 см. То есть разница между оптимальным расстоянием между дисками(20 см) и фактическим(27 см) = 7 см – это огрех. Все преимущества дискатора™ в этом случае сходят на нет. Вот и приходится работать двухрядкой в надежде, что огрех между проходами рядов дисков уберём либо за счёт скола почвы, либо за счёт второго прохода. И всегда от агрономов слышишь – если бы добавить ещё один ряд дисков, то этого огреха не было бы!

В свою очередь, агрономы в большинстве случаев отмечают, что одного прохода четырёхрядного дискатора™ недостаточно для качественной подготовки почвы, а два прохода – это уже накладно. При работе двухрядки есть огрехи, которые не всегда снимаются вторым следом. Нужен оптимальный вариант, чтобы и тяговое сопротивление агрегата снизить, и лишнюю работу не проводить, не пережигать ГСМ.

Золотая середина.

Такое орудие разработано краснодарской фирмой «Агро Номъ».  Получилась действительно золотая середина между классическим четырёхрядным и менее популярным двухрядным дискаторами™. Постараемся изложить все достоинства и недостатки трёхрядного аналога дискатора™, который можно отнести к новому поколению известных сельхозорудий. Прежде всего, как отмечалось выше, ряды начинают забиваться, если расстояние в ряду между дисками меньше 27 см.

 На дискаторе™-трёхрядке с учётом оптимального захвата диска 10 см расстояние между дисками в ряду 30 см. То есть забивание в рядах исключается. Далее, расстояние между рядами дисков увеличено до 90 см. Как показал опыт, при таком расстоянии исключается забивание пожнивными остатками между рядами дисков.

 Это, конечно, несомненное достоинство  трёхрядки. Кстати, при такой компоновке трёхрядный дискатор™ без проблем устанавливается в кузов автомобиля для доставки к потребителю. Теперь к вопросу о курсовой устойчивости трёхрядного дискатора™. В отличие от классических четырёхрядных, где диски в каждом ряду направлены в одну сторону, на трёхрядном дискаторе™ есть своя особенность. Диски переднего ряда ориентированы зеркально, вразвал. Эта изюминка приближает трёхрядку к орудиям симметричного типа(например, БДТ-3), которые отличаются хорошей курсовой устойчивостью. Так, при возможном отклонении трёхрядного дискатора™ от хода трактора(бочении) вправо, на правую половину дисков переднего ряда резко возрастают силы от реакции почвы, дискатор™ возвращается в прямолинейное положение. Аналогично поведение трёхрядного дискатора™ при отклонении влево.

 Опыт эксплуатации трёхрядного дискатора™ показал, что энергопотребление агрегата снижается на 15..20%. Отчего это происходит? Давайте рассмотрим такой пример. Для перекопки участка лопатой кроме заглубления лопатой, скола пласта его ещё необходимо переместить. Так вот, переместить пласт три или четыре раза – разница есть. Не стоит забывать, что последний ряд четырёхрядного дискатора™ перемещает почву от трёх предыдущих рядов, а трёхрядный – от двух. Кроме этого известно, что четырёхрядный дискатор™ работает на скорости 12..15 км/ч. Не будем обсуждать, как на такой скорости чувствует себя механизатор и как возрастают нагрузки на трактор в целом.  Но, для того, чтобы получить выровненный агрофон, необходимо взрыхлённую почву переместить задним рядом дисков на четырёхрядном дискаторе™ на 40 см(расстояние между дисками в ряду), а на трёхрядном – на 30 см. То есть можно снизить рабочую скорость трёхрядки до 10..12 км/ч.  Этим также объясняется снижение тягового сопротивления трёхрядного дискатора™. Ну а если тяговое сопротивление ниже и требуемая скорость для качественной обработки почвы ниже, смело можно увеличивать ширину захвата на 15..20%. Растёт производительность агрегата, соответственно снижается расход ГСМ.

Теперь о недостатках трёхрядки. В процессе эксплуатации при комплектации дискатора™ шлейф-катком задняя часть рамы заглубляется сильнее. То есть наблюдается тот же эффект, что и в случае с четырёхрядным Дискатором™. Дискатор™ начинает уводить в сторону, качество обработки снижается. Выход, конечно, найден. Трёхрядный дискатор™ комплектуется подпружиненным шлейф-катком, нагрузка от рамы частично передаётся на шлейф-каток. Кстати, каток начинает работать совсем по-другому. Он перестаёт подпрыгивать на неровностях почвы, более интенсивно прикатывает и выравнивает почву. При этом каток идеально копирует рельеф поля. Также с помощью такого устройства появилась возможность регулировать трёхрядный дискатор™ на заданную(от 5 до 15 см) глубину обработки независимо от угла атаки дисков – ещё одна очень нужная особенность. Обобщая, можно сказать – Дискатор™ постоянно совершенствуется, конкуренция на рынке заставляет повышать качество, в том числе предлагать разные концепции. А выбор, что приобрести, есть.


RuFox.ru / Kubantrend